Hoe kunt u de pelletkwaliteit verbeteren met een elektrische houtpelletmachine?

De kwaliteit van het eindproduct van een elektrische houtpelletmolen houdt rechtstreeks verband met de eigenschappen van de grondstoffen. Grondstoffen van hoge-kwaliteit kunnen, na gestandaardiseerde voorbehandeling, het kwalificatiepercentage van het eindproduct verhogen tot meer dan 95%. De eerste stap is het screenen van grondstoffen en het verwijderen van onzuiverheden, wat cruciaal is voor het verminderen van slijtage van apparatuur en het voorkomen van overmatige onzuiverheden in het eindproduct. Er moet prioriteit worden gegeven aan droge, schimmel-vrije houtgrondstoffen (zoals zaagsel, zaagsel en bosafval). Deze materialen hebben een hoog ligninegehalte, wat resulteert in goede vormeffecten en een hoge calorische waarde. Vermijd het gebruik van grondstoffen met een te hoog oliegehalte (zoals dennennaalden en palmschelpen), omdat deze de neiging hebben om aan de poriën te blijven plakken, waardoor de uniformiteit van het eindproduct wordt aangetast. Voor het verwijderen van onzuiverheden is een filtersysteem in drie- fasen vereist: handmatig sorteren om grote onzuiverheden zoals stenen en takken te verwijderen; trilschermafscherming om fijn stof en overtollige deeltjes te verwijderen; en een magnetische scheider die metaalonzuiverheden (zoals spijkers en schroeven) absorbeert om schade aan de drukrollen en matrijzen van de houtpelletmolen te voorkomen, terwijl ook wordt voorkomen dat onzuiverheden de verbrandingsprestaties van het eindproduct beïnvloeden.

Controle van de deeltjesgrootte is een kernparameter voor het verbeteren van de vormresultaten. Verschillende soorten kleine houtpelletfabrikanten stellen enigszins verschillende eisen aan de deeltjesgrootte, maar over het algemeen moeten ze binnen een straal van 2-5 mm worden gehouden. Een te grove deeltjesgrootte verhindert dat de grondstof volledig wordt samengedrukt in de matrijs, wat resulteert in een los eindproduct met lage dichtheid. Omgekeerd verhoogt een te fijne deeltjesgrootte het energieverbruik en leidt tot snelle vochtopname en slechte opslagstabiliteit. Controle van de deeltjesgrootte vereist een combinatie van een breker en een sorteerzeef: pas de zeefopening van de breker aan volgens het model houtpelletmachine (4-5 mm voor machines met platte matrijzen, 2-3 mm voor machines met ringmatrijzen). Na het vermalen wordt de grondstof gezeefd en worden deeltjes die de limiet overschrijden, teruggestuurd naar de breker voor secundair vermalen om een ​​uniforme deeltjesgrootte te garanderen.

Aanpassing van het vochtgehalte is de "sleutel" voor het succesvol vormen van producten uit biobrandstofzaagselpellets, met een optimaal bereik van 12% -15%. Een overmatig vochtgehalte leidt tot scheuren, schimmelgroei en een afname van de calorische waarde tijdens verbranding; Een onvoldoende vochtgehalte verhoogt de compressieweerstand, waardoor breuk ontstaat en het energieverbruik aanzienlijk toeneemt. De aanpassingsmethode moet flexibel worden aangepast aan het initiële vochtgehalte van de grondstoffen: verse grondstoffen (zoals vers geoogst stro en nat zaagsel) moeten in een droger worden gedroogd, waarbij de droogtemperatuur op 80-100 graden wordt geregeld om carbonisatie als gevolg van te hoge temperaturen te voorkomen; gedroogde grondstoffen (zoals zaagsel dat lange tijd is opgeslagen) moeten met een spuitfles gelijkmatig met water worden besproeid, al roerend tijdens het spuiten, om een ​​uniforme vochtverdeling te garanderen. Het vochtgehalte kan worden beoordeeld aan de hand van de intuïtieve methode: "vormt een klont wanneer het in de hand wordt geperst en verkruimelt gemakkelijk wanneer het wordt losgelaten", of door een eenvoudige vochtmeter te gebruiken om nauwkeurige controle te garanderen.

Aanvullende tips voor de voorbehandeling van grondstoffen: Gemengde grondstoffen (zoals zaagsel + stro) moeten worden gecombineerd in een verhouding van "7:3" om voldoende ligninegehalte te garanderen en het bindende effect van het eindproduct te verbeteren; voorbehandelde grondstoffen moeten binnen 24 uur worden verwerkt om secundaire vochtopname te voorkomen; vóór de massaproductie moet er een test op kleine- schaal worden uitgevoerd, en de parameters voor de voorbehandeling moeten worden verfijnd-op basis van de kwaliteit van het eindproduct om stabiliteit bij productie op grote- schaal te garanderen.

klantbezoek 

Neem nu contact op

erecertificaten

erecertificaten

erecertificaten

erecertificaten