Hoe de productiecapaciteit van houtpelletmachines voor huishoudelijk gebruik te verbeteren door middel van voorbehandeling van grondstoffen

 

 

Eerst en vooral is er een nauwkeurige controle van het vochtgehalte van de grondstoffen, wat van fundamenteel belang is voor het vergroten van de productiecapaciteit. Het optimale vochtgehalte voor een kleine biomassapelletmaker is 12%-15%. Binnen dit bereik heeft de grondstof een gematigde viscositeit, waardoor een soepele persing wordt gegarandeerd en het vastlopen van de apparatuur wordt geminimaliseerd. Als het vochtgehalte te hoog is (meer dan 18%), heeft de grondstof de neiging samen te klonteren in de perskamer, waardoor niet alleen de aanvoersnelheid afneemt, maar ook de wrijvingsweerstand van de aandrukrollen toeneemt, waardoor de productiecapaciteit mogelijk met meer dan 30% afneemt. Als het vochtgehalte te laag is (minder dan 10%), heeft de grondstof geen viscositeit, waardoor een verhoogde persdruk nodig is, de motorbelasting toeneemt en een verlaging van de aanvoersnelheid wordt geforceerd.

 

Optimalisatiemethode: Uitrusten met een volautomatische heteluchtdroger. Stel de droogparameters in op basis van het initiële vochtgehalte van de grondstof. Voor zaagsel met een hoog-vochtgehalte (25% vochtgehalte) stelt u bijvoorbeeld de droogtemperatuur in op 90 graden en de droogtijd op 30 minuten om te zorgen voor een stabiel en soepel vochtgehalte na het drogen. Na het drogen het materiaal onmiddellijk afsluiten en opbergen om secundaire vochtabsorptie te voorkomen. Eén gebruiker verbeterde de efficiëntie van de verwerking van grondstoffen met 20% door nauwkeurige vochtigheidscontrole, waardoor de capaciteit van hun tweede-handmatige biomassapelletmachine werd verhoogd van 1,2 ton/uur naar 1,5 ton/uur.

 

 

Ten tweede werd het proces voor het verwijderen van onzuiverheden geoptimaliseerd om de stilstand van de apparatuur te verminderen. Onzuiverheden zoals spijkers, stenen en zand in de grondstoffen zorgen ervoor dat apparatuur regelmatig wordt stilgelegd voor reiniging, wat ernstige gevolgen heeft voor de productiecontinuïteit. De geoptimaliseerde oplossing omvat het opzetten van een "drie--fasensysteem voor het verwijderen van onzuiverheden": een trilscherm wordt gebruikt voor de eerste screening voordat grondstoffen het magazijn binnenkomen om stenen en grote deeltjes te verwijderen; er wordt een sorteerzeef gebruikt voor secundaire screening na het pletten om een ​​uniforme deeltjesgrootte te garanderen; en er wordt een magnetische scheider met hoge intensiteit- gebruikt voor een fijne screening voordat deze wordt ingevoerd om metallische onzuiverheden te adsorberen. Tegelijkertijd wordt de apparatuur voor het verwijderen van onzuiverheden regelmatig geïnspecteerd om er zeker van te zijn dat de zeven onbeschadigd zijn en dat het magnetische scheidingseffect goed is. Voorheen ondervonden sommige gebruikers 2-3 stilstandtijden per dag als gevolg van onvolledige verwijdering van onzuiverheden; na het optimaliseren van het proces voor het verwijderen van onzuiverheden werd het aantal stilstandtijden teruggebracht tot één keer per week, waardoor de productiecontinuïteit effectief werd verbeterd.

 

Ten slotte werd de deeltjesgrootte van de grondstof aangepast om de verwerkingsbelasting van de apparatuur te verminderen. De deeltjesgrootte van de grondstof moet tussen 2 en 5 mm worden geregeld. Dankzij dit bereik kan de grondstof snel worden verwarmd en verzacht in de perskamer, wat resulteert in een uniforme extrusie en de kans op verstopping van de matrijs verkleint. Als de deeltjesgrootte te groot is (meer dan 5 mm), verhoogt dit de belasting van het breekproces en wordt het voor de grondstof moeilijk om door de matrijsopening te gaan, wat resulteert in een lagere voedingssnelheid. Als de deeltjesgrootte te klein is (minder dan 2 mm), zal het stof toenemen, de bulkdichtheid van de grondstof verminderen en de voedingsefficiëntie verminderen.

 

 

Optimalisatiemethoden: Selecteer een geschikte breker op basis van de hardheid van de grondstof. Gebruik voor hardhoutspaanders een breekproces in twee- fasen, eerst grof breken en daarna fijn vermalen om een ​​uniforme deeltjesgrootte te garanderen. Uitgerust met een sorteerscherm met verstelbare opening om de deeltjesgrootte nauwkeurig te regelen op basis van de productiebehoeften. Bij het verwerken van hardhoutspaanders, door middel van twee-traps breken en sorteren, neemt het nalevingspercentage van de deeltjesgrootte bijvoorbeeld toe van 75% naar 95%, en neemt de toevoersnelheid van de huishoudelijke houtpelletmachine toe met 15%.

 

Aanvullende herinnering: verschillende grondstoffen moeten afzonderlijk worden voor-voorbehandeld om ongelijkmatige deeltjesgrootte en vochtgehalte te voorkomen die worden veroorzaakt door het mengen van zachthout, hardhout, stro, enz. Voor-behandelde grondstoffen moeten binnen 24 uur worden verwerkt om te voorkomen dat vochtopname de productiecapaciteit beïnvloedt.

 

Klantbezoek

Certificaat van eer

 

 

 

1.Wat is de prijs van de apparatuur voor de beste elektrische houtpelletmolen?

Het kost ongeveer US$ 1.500.00 - 25.000,00

 

2. Als apparatuur een kwaliteitsprobleem heeft, hoe zou u hiermee omgaan?
Wij zijn verantwoordelijk voor alle kwaliteitsproblemen. Wijzig gratis alle onderdelen.

 

Neem nu contact op